烟囱内筒维修竣工 祝贺方烟囱内筒维修工程验收全通过

　　

　　方烟囱内筒作为废气直接流经的通道，长期承受高温、腐蚀性气体、烟尘颗粒冲刷及温度变化带来的应力影响，极易出现各类损伤。经前期检测发现，该方烟囱内筒存在以下突出问题：

　　：内筒壁出现多处纵向及横向裂缝，部分区域因腐蚀导致钢板厚度减薄，焊缝处存在微裂纹，存在结构强度不足的风险；

　　：原有防腐涂层大面积老化、剥落，内壁局部出现点蚀、溃疡状腐蚀，部分区域已形成锈瘤，不仅加剧内筒损耗，还可能因腐蚀产物脱落造成烟道堵塞；

　　：因内筒变形及积灰附着，排烟截面缩小，导致排烟阻力增大，影响前端废气处理设备的运行效率，甚至存在因阻力过高引发的停机风险。

　　若不及时维修，不仅会缩短内筒使用寿命，还可能因结构破损导致废气泄漏，违反环保法规，甚至引发安全事故。因此，对於方烟囱内筒进行系统性维修，恢复其结构完整性、防腐性能及通畅性，成为保障生产安全与环保达标的迫切需求。

　　：采用内窥镜、超声波测厚仪、磁粉探伤等专业设备，对内筒进行全方位检测。重点记录裂缝分布、钢板剩余厚度、防腐层破损面积、焊缝缺陷等数据，建立详细的损伤分布图，为维修方案提供精准依据。

　　：基于检测结果，制定 “结构修复 + 防腐重建 + 通道疏通” 的综合维修方案：对裂缝及焊缝缺陷采用焊接修补 + 加固补强处理，局部减薄区域采用贴板补强；彻底清除旧防腐层，重新涂刷耐高温、抗腐蚀的特种涂料体系；采用机械清灰与高压水冲洗结合的方式，清除内筒内壁积灰及腐蚀产物。

　　：针对内筒维修的受限空间作业特性，制定专项安全措施：配备强制通风设备、有毒气体检测仪，作业人员佩戴自给式呼吸器及防爆工具，设置应急逃生通道及联络系统，确保施工安全。

　　：裂缝处理：先沿裂缝打磨出 “V” 型坡口，清除缺陷后采用低氢型焊条进行补焊，焊后进行磁粉探伤确认无内部缺陷；对长度超过 500mm 的裂缝，补焊后在表面粘贴碳纤维布进行加固，提升抗裂性能。焊缝修复：对检测出的焊缝裂纹，彻底清除后重新焊接，焊后打磨平整并进行渗透检测，确保焊缝质量；减薄区域补强：对钢板厚度不足的区域，采用同材质钢板（厚度≥8mm）进行贴板焊接，焊接边缘打磨平滑，确保与原筒壁过渡自然，减少气流阻力。

　　：基层处理：采用喷砂除锈彻底清除旧涂层、锈迹及腐蚀产物，用压缩空气吹扫干净，确保表面粗糙度达 60-80μm，为涂层附着提供良好基础；涂层施工：分三道涂刷特种防腐涂料，底漆选用环氧富锌涂料，中层为玻璃鳞片涂料，面漆为氟碳耐高温涂料，总厚度≥300μm。每道涂层施工后进行外观检查，固化后采用电火花检测仪检测，确保无针孔缺陷。

　　：清灰作业：从上至下分段采用旋转式清灰器清除内壁积灰，对顽固附着的锈瘤及结垢，使用高压水冲洗配合人工铲除，确保内筒内壁无明显附着物；通畅性检查：清灰完成后，采用激光测径仪检测内筒截面尺寸，确保排烟通道恢复至设计标准，无局部缩径现象。

　　：每道工序实行 “自检 + 专检” 双检制，重点记录裂缝修复后的探伤结果、涂层厚度、附着力及通道尺寸等关键数据，确保维修质量符合设计要求。

　　：通过超声波测厚仪复核补强区域厚度，磁粉探伤复查焊缝质量，加载试验验证结构承载能力，确认内筒结构强度恢复至设计标准。

　　：检查涂层外观，用涂层测厚仪检测各层厚度，电火花检测仪全面排查针孔，确保防腐层完整有效。

　　：模拟排烟工况测试内筒阻力，较维修前降低 35% 以上；检查内筒垂直度及截面一致性，确认排烟通畅性满足要求。

　　：核查受限空间作业记录、防护设备使用情况，确认施工过程无安全事故，作业环境符合安全规范。

　　：彻底消除了裂缝、腐蚀减薄等安全隐患，内筒结构强度显著提升，预计可延长使用寿命 10 年以上，为烟囱整体安全运行筑牢防线。

　　：新防腐体系有效阻隔了腐蚀性气体对筒壁的侵蚀，大幅降低腐蚀速率，减少了因内筒破损导致的废气泄漏风险，保障环保排放达标。

　　：通道疏通后排烟阻力降低，减少了风机能耗（预计年节电约 8 万度），同时避免了因堵塞导致的生产停机，保障了生产连续性。

　　：相比整体更换内筒，此次维修节省成本约 70%，且施工周期缩短 50%，体现了良好的经济性。

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